En busca de la fibra de carbono para todos

¿Puede la fibra de carbono sustituir al aluminio en un futuro a corto o medio plazo? Así está reinventando una firma alemana la producción de estos componentes para lograrlo.

MOTOCICLISMO

En busca de la fibra de carbono para todos
En busca de la fibra de carbono para todos

Cada vez que algún fabricante pone toda la carne en el asador para fabricar la moto más rápida, liviana y manejable que permita la tecnología de su tiempo, nos encontramos con una cantidad ingente de componentes realizados en materiales de la máxima calidad: titanio, magnesio o fibra de carbono.

Las marcas se esfuerzan en explicar cómo funcionan los controles de tracción, el anti-wheelie, los frenos ABS en curva, cómo han sacado más potencia, cómo se desarrolla la curva de potencia… pero en ocasiones se pasa por alto los avances realizados en materia de producción. Por ejemplo, el material que tratamos hoy, la fibra de carbono, ha estado presente en las motos de la más alta gama desde hace décadas y se utiliza de forma regular en la más alta competición.

En busca de la fibra de carbono para todos

La BMW HP4 Race sorprendió apostándolo todo al carbono.

Hace un par de temporadas, BMW sorprendió con la presentación de una máquina extraordinaria, la BMW HP4 Race. Se trataba de la primera moto de producción en serie en contar con un chasis y llantas en fibra de carbono. Los efectos sobre el peso del conjunto al apostar por la fibra de carbono en vez del aluminio en dos elementos tan importantes eran inmediatos. Tan solo 146 kg de peso en seco y 171 kg con todos los líquidos y el depósito lleno.

En otras palabras, la BMW HP4 Race pesaba menos que las motos de fábrica para el mundial de Superbikes y se ponía en cifras sólo vistas en MotoGP. Aquel chasis monocasco pesaba tan sólo 7,8 kilos (4kg menos que el chasis de aluminio de la S 1000 RR) y las llantas conseguían una reducción de peso del 30% en comparación con los modelos de aluminio.

Rodar con aquella moto cambiaba tanto la experiencia a la que estamos acostumbrados que en BMW se sacaron un nuevo término, “Carbondrive", para describirlo. “Tengo claro que no he pilotado una moto tan potente y sofisticada en toda mi vida", decía mi compañero Víctor Gancedo al llegar al circuito de Estoril donde se realizó la presentación internacional. Y tanto, aquella máquina mejoraba en cuatro segundos el tiempo por vuelta de la S 1000 RR.

Sólo se le podía poner una pega: a un precio de salida de unos 80.000 euros, aquella moto ni era matriculable ni estaba por tanto homologada por la FIM para competir en WSBK o campeonatos similares.

En busca de la fibra de carbono para todos

Thyssenkrupp fue la encargada de producir sus llantas en fibra de carbono.

Intentar homologar una máquina como la BMW HP4 Race habría costado un buen pico a los bávaros. Sólo podrían venderla por menos de 40.000 euros, precio límite estipulado por el reglamento FIM de la categoría, y además tendría que cumplir con la producción del número de unidades mínimo. Además, en ciertos componentes existen también precios máximos. Un basculante, por ejemplo, está limitado a 10.000 euros. ¿Se podría usar uno de fibra de carbono? Sí, siempre y cuando esté homologado en la moto de serie, pero, ¿quién podría fabricar una moto en serie con componentes de este tipo a un precio tan bajo?

Aquí es donde entra en juego una firma alemana, Thyssenkrupp, la encargada de realizar las llantas de fibra de carbono para la BMW HP4 Race. Hablando con Jens Werner, director de TK Carbon Components, nos cuenta que pretenden sustituir a las llanta de aluminio en un plazo de diez años.

ThyssenKrupp Carbon Components: o cómo sustituir al aluminio en 10 años

En busca de la fibra de carbono para todos

En busca de la fibra de carbono para todos.

¿Sustituir las llantas de aluminio por fibra de carbono en sólo una década? Ese es el objetivo que se han puesto en Kesselsdorf, donde se encuentra la oficina principal de esta empresa.

Sin embargo, si echamos un vistazo a su catálogo de productos, nos encontramos con precios bastante prohibitivos, con cifras que rondan los 4.000 euros por un set de llantas. “Nosotros sólo utilizamos fibras de carbono con certificación aeroespacial. Es producida en Japón y Alemania, a un precio alto que se refleja en el precio final", explica Jens. Sin embargo, está convencido de que la situación cambiará pronto radicalmente: “En China están llegando actualmente a niveles muy altos de calidad, y si son capaces de producirla en masa con los mismos certificados, el precio de la fibra de carbono caerá en picado".

Con la producción en masa en China, los precios de venta podrían caer hasta un 50%, haciendo que un set de llantas de fibra de carbono cueste sólo 2.000 ó 3.000 euros, acercándose a los precios de los sets en magnesio o aluminio forjado.

Cuando China consiga la misma calidad de fibra carbono y la produzca en masa, los precios caerán en picado.

Otro tema importante a tratar es lo relativo a la seguridad y resistencia al paso del tiempo de estos componentes. En este sentido, han conseguido la aprobación de la KBA, el organismo que se encarga de certificar todos los vehículos que circulan por las carreteras alemanas, y sus llantas se pueden montar ahora en motos como la Yamaha R1 y circular con ellas por carretera sin mayor problema o papeleo, sin necesidad de pasar la inspección técnica específicamente para validar el montaje. Contar con este certificado significa que son piezas "plug and play" para toda la Unión Europea, incluyendo España. Algo que sólo fue posible en 2019, después de que este organismo cambiara sus estándares para adaptarse a los avances tecnológicos.

El proceso clásico de construcción de componentes en fibra de carbono se basa en la colocación de varias capas de fibra, impregnadas en resina, sobre un molde que se somete a una presión altísima. En Kesselsdorf han desarrollado un espectacular telar circular con un diámetro de casi diez metros de alto. En sus extremos se encuentran 288 bobinas de fibra carbono y en el centro se da forma, trenzando hilo a hilo, a la llanta. El proceso dura unos 15 minutos y está automatizado al máximo, aunque todavía cuenta con el componente humano.

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Un telar de casi 10 metros de diámetro teje llantas de fibra de carbono en su centro.

Cuando la llanta está terminada, se toman casi 200 radiografías en busca de posibles puntos débiles para confirmar que todo está en orden y, si se encuentra algo sospecho, la marca para que uno de los trabajadores la inspecciones a mano. Es un proceso arduo y controlado al milímetro.

Además, toda esta información es almacenada en un chip dentro de la propia llanta, información que también guarda Thyssenkrupp para saber exactamente cómo ha sido el proceso de cada unidad.

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Hasta 288 bobinas de fibra de carbono en los extremos del telar.

Preguntando por su uso en competiciones no reguladas por los reglamentos de SBK o MotoGP, como puede ser la categoría Senior del Tourist Trophy o el Gran Premio de Macao que se celebra en el circuito urbano de la ciudad, TKCC nos cuenta que apoyan desde hace un par de años a la estructura germana Penz13 Racing Team. "Y, además, Penz13 usa una misma llanta durante varias temporadas, algo impensable con los modelos de magnesio, lo que habla muy bien de la resistencia y fiabilidad del producto".

¿Llegará a sustituir a las llantas de aluminio o magnesio? Aunque no en las modelos más asequibles, parece que puede convertirse en una realidad en las motos de corte más premium. De hecho, en la industria de la automoción, Porsche se convirtió en 2017 en el primer fabricante del mundo en ofrecer de serie llantas de fibra de carbono trenzado para su Porsche 911 Turbo S Exclusive Series. ¿Los beneficios? Un 20% más ligeras que los modelos de aluminio y en torno a un 20% más resistentes en el caso de este Porsche. En motos los beneficios son obvios, con un ahorro de 2 kg respecto a las llantas de aluminio y una dureza mucho mayor.

Más información | Thyssenkrupp Carbon Components

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